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模具质量保证系统分析

模具生产的整个过程,理解客户需求的基础上,制造商需要制定公司质量方针,分析和了解模具在生产过程中产生的质量影响因素,然后严格控制关键因素影响质量的模具生产,以确保最终的模具质量。
模具生产是影响模具质量的关键,整个生产可以分为六个部分。
  1. 模具结构:根据客户要求,制定模具整体结构设计,确定模具性能、材料、精度等级等。制造商将与用户共同审查,作为模具设计和制造的依据。每个项目都需要严格的检查和控制,模具结构是最好的解决方案。模具设计
  2. 模具设计:根据精度等级确定最佳的模具参数、几何公差及各部件的调整。设计模具装配图。冲压模具及其他非标准件的造型及结构设计。绘制施工图,包括正确设计冲模的分型、浇口、流道、加热冷却系统、进料、出料、抽芯机构。起草标准件清单及相关生产文件。
  3. 生产准备:制作模具制造工艺文件,购买模具零件材料及标准件。外部协助加工相关零部件。准备电加工电极、测量工具及其他技术设备。根据生产要求设计制造专用夹具、模具模型。所有外购件、材料和部件都要入库。制造设备应定期大修,确保性能稳定。
  4. 模具制造工艺:根据制造工艺文件的要求,优化加工参数和加工顺序,确定最佳的加工工艺方案。编制凸模及非标件加工工艺卡,选择最佳加工方法、成型加工机械及热处理设备等;编制数控、数控加工工艺卡片,包括:刀具、最佳工艺顺序、工艺计算、最佳切削量。冲压模具及非标件的加工,表面处理。制造工艺文件和工艺卡必须符合标准,以保证质量。
    机械模具
  5. 模具装配:确定最佳装配顺序和方法;检查零部件的准确性和质量;确定装配链的精度和结构参数,了解控制精确装配的措施和技术方法。模具装配是模具精度、质量和性能的最终控制,装配人员必须具备质量意识。
  6. 模具测试及用户服务:确定试模工艺方案;根据用户的生产要求测试模具;检查产品(成型产品零件);协助用户装模调试,连续生产数小时后提交模具给用户。试模是模具性能、质量和可靠性的最终检验。必须严格按照用户的生产要求进行检测。
    模具检验报告

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